□本报记者　吴晓强
　　“五年以前,我们整个新产品研发周期需要32个月到36个月的时间,现在我们将一个全新产品的开发周期压缩到了24个月,大大缩短了开发周期……”3月30日,在接受采访时,潍柴发动机研究院院长王志坚给出了这样一组数字。依靠信息化的手段,集合全球研发的力量,现在每年潍柴新开发的产品型号达300个,是过去的10倍。
　　潍柴结合自身实际,着眼行业趋势和未来发展需求,不断加速两化融合,推动企业转型升级。“汽车发动机数字化车间”顺利通过验收,“柴油机智能制造综合试点示范项目”成功入围国家智能制造试点示范项目,网上商城一期正式上线,IT覆盖度不断提高,为企业运营管控提供了强大的信息化支撑。
　　“两化”深度融合　推动企业转型升级
　　十几年前,企业设计产品时采用画图纸的方式,在产品调试过程中,如果需要改一个小部分,就要从图纸设计开始进行改动,少则几十天的时间。而当引入CAD软件设计图纸后,这样的修改几分钟就能完成。信息化的力量可见一斑。近年来,潍柴在积极采取措施稳增长的同时,加快“两化”深度融合,实现企业的转型升级。
　　如今,企业的信息化建设已远不止引入一些新技术那么简单。依托广泛覆盖的信息系统,企业管理信息正变的越来越真实精确,3000多订货号、10000多种零部件,每一道工序、每一个细节都有着清晰的信息记录,单台发动机的成本甚至可以精确到分,通过信息化,潍柴一定程度上实现了“低成本、高效率、高质量地快速满足用户个性化需求”。
　　从2002年开始,潍柴开始“甩图板”“无纸化办公”,然后开始实施信息系统,如产品协同研发平台、生产制造执行系统等,信息化建设大步开启。目前潍柴已搭建起6大资源管理平台、58个信息系统,以业务流程为导向,面向研发、采购、生产制造、物流、售后服务及人力、财务等管理运营,打造出一个数字化的具有全过程竞争优势的企业集团。
　　智能制造　成就“中国制造”标杆
　　在生产制造环节,潍柴全力打造“智慧工厂”,有序推进互联网与工业生产的有机结合,在关键工序广泛普及机器人,将智能制造贯穿产品生产全过程,有效提高生产效率、提升产品质量。
　　在潍柴一号工厂加工线,有一个个黑色的方盒子,这正是Atlas拧紧机系统的其中一部分——中控机盒。发动机缸盖螺栓的拧紧是影响产品质量的关键环节。每一颗螺栓要拧几圈,紧到什么位置都有严格的控制,人工操作难免会有差错。智能制造将一切难题化为乌有。不仅对操作可以精确到一丝一毫,而且采集信息可以看到,每一个不合格的产品被标注出来,同时,控制器会进行报警提醒。“每一个缸盖上都有四颗螺栓,因为强力螺栓原则是只使用一次,哪怕只有其中一个螺栓不合格,我们都要全部卸下作废,重新进行安装。”王志坚说。