□本报记者　韩立新　通讯员曾事成
　　这是一个奇妙的工作场景:在高新区东部的福田汽车山东多功能汽车厂,记者在宽敞明亮的厂房里关键岗位上,很难看到工作人员,喷涂、焊接、涂胶……智能机器人的操作充满了韵律美、更带来了效率之欣喜,业务在转型升级,成本也不断下降。
　　机器来了——先失业再上岗　人与产品共提升
　　曾经靠经验进行零部件排序工作的李永军,对人工难免出现的失误、甚至导致停线的场景,胆战心惊。
　　如今,机器来了,信息化系统实现了零部件产品自动排序,人工失误成为历史,高效的计算准确安排着这条国内最复杂生产线上的一装一配。李永军改行了,他说:“但我再也不用担心自己失误给工厂造成损失了,我现在到了新的岗位、学习新的技能,大脑也从繁琐高压的状态解放出来了。”
　　在无数高科技人才造就的智能生产线上,一个小小条形码,就能让机器实现物料准确分拣、信息自动闭合,物料储备信息会与次日生产节奏紧密配合,一粗排、一精排,在同样携带生产信息的物料转运车的配合下,准确到达生产工位。同时,整个过程有条形码进行信息跟踪,并对数据进行存储、统计、分析、记录和追溯。
　　“信息化实现了有准备的生产,调整优化了人员结构,生产安排更加精确。”总装部部长曲军旗说,“信息化系统上线后,一个人一年就省5万元,停线时间缩短近80%。”
　　系统上了——打码“零失误”　效率提升成本降
　　作为发动机分装生产线的员工,赵志伟也告别了过去的状态。之前,他经常与同事加班加点,提前组装部件并堆积到生产线旁。如今,这样的日子一去不复返。
　　改变源于工厂上线的制造执行系统(MES系统)。MES系统在统一平台上集成了生产调度、产品跟踪、质量控制、故障分析等管理功能,通过优化制造过程实施完整的闭环生产。该系统上线后,计划准确、零部件配送及时,赵志伟和同事们只需按计划现时进行零部件组装,就足以满足生产需求。
　　长期以来,该厂所有的车身排产计划均由专人制定,匹配的VIN码也靠手动输出,VIN码关系着零部件的正确匹配。从编码到打刻,中间有两次人工输入,这是只能靠责任心防范的风险点。如果打码错误,零部件的拆除重装需要两个人花费1个小时,浪费极大。但2016年7月MES系统上线后,自动智能打刻实现了零失误。同时,上线、下线的扫码系统做到了对车辆状态的实时反馈,实时监控,实现了提效率、降成本。
　　改造多了——信息一上　设备和我都省心
　　油漆部喷漆班班长谢贤军和同事,再也无需每天加班了。以前日产能200余辆,他们需要加班到晚上八九点钟,现在产能不变,朝九晚五就能轻松完成。这得益于油漆部技术主任赵磊和团队进行的信息化改造。信息化改造用3C2B湿碰湿工艺替代了传统涂装工艺。以双色风景车型为例,采用新工艺后,减少了设备运行时间,省去了一道面漆烘干、打磨工序,效率大大提高。年预计节约费用70.1万元。
　　智能制造在变革传统生产模式的同时,实现了提质增效。2015年,福田汽车山东多功能汽车厂制造环节降低成本2699万元,2016年再降1484万元。福田汽车山东多功能汽车厂将人、机器和资源相互沟通协作,专注创新增值,构建出绿色、高效、节能、舒适的智能化工厂。